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智能技術研究院

機器人自動化事業部

機器人焊接事業部

汽車裝備事業部

瑞松威爾斯通

系統解決方案
system solutions
  • 廣汽三菱車身總拼自動化生產線

    · 年產能力:26萬臺
    · 工作節拍:64.1秒/臺
    · 機器人數:53臺

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  • 廣汽豐田前地板自動化生產線

    · 自主研發集成,作為廣汽豐田現地化的典范線體,完全替代進口技術,技術能力、生產能力處于行業領先水平
    · 包含機器人27臺,其中焊接機器人24臺,搬運機器人3臺,可實現人機混合裝件,自動焊接與輸出功能,年產能達20萬臺(即63JPH)
    · 可同時滿足314A,390A,635A,3個車種的全柔性生產,3車種夾具共用BASE
    · 通過基準共用與切換實現不同車種的焊接

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  • 廣汽菲亞特K4側圍自動化生產線

    · 運用動態模擬仿真平臺及離線程序,使機器人的規劃軌跡與實際示教軌跡相同
    · APC與作業者有機結合,實現人機作業互不影響,極大提高生產效率
    · 入料工位導入內板總成,內外板拼接組成側圍總成件
    · 生產節拍為92秒/臺,年產能可達10萬臺
    · 可實現2車型全柔性共線生產

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  • 廣汽乘用車20萬能擴焊裝項目地板總成自動化生產線

    · 全線搬送系統采用國際領先的車身零高度往復搬送形式
    · 定位夾具均采用全柔性伺服基準,實現6車型自由切換,滿足多車型共線生產
    · 生產節拍為52秒/臺,年產能雙班(16H)可達20萬臺

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  • 廣汽本田No.3線INN FRM'GW自動化生產線

    · 焊接車間采用新技術SSC理念,減少生產線占地面積,實現成本投入降低與人員效率提高
    · 精密伺服馬達與高精度傳動系統組合,實現生產線在有效范圍內的無級柔性切換,滿足多車型共線生產要求
    · 車身信息通過數字化代碼進行傳輸
    · 生產節拍為43秒/臺,年產能可達40萬臺

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  • 汽車座椅靠背機器人自動化系統

    · 汽車的前排座椅焊接生產線:包括了焊接,裝配,檢測等工位,保證工件的品質和穩定性。

    · 汽車前排滑軌生產線:采用全自動的裝配工藝,工藝涵蓋了鉚接,抽鉚,檢測,焊接等工藝,是品質的保證。

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  • 汽車前懸架機器人自動化系統

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  • 混線自動化生產線

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  • 汽車前懸架機器人自動化系統

    · 系統為汽車前懸的機器人焊接系統,采用松下的機器人配合低飛濺焊機,整個焊接過程中,配置了松下的變位機,保證焊縫的角度都是最佳的。
    · 系統中,四臺機器人同時協調焊接,保證了焊接的高效性。

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  • 長沙卡斯馬K4機器人混線生產系統

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  • 電梯層門板全自動裝配線

    · 采用KUKA機器人和福尼斯的焊機,保證了焊接的品質,同時采用了新的焊接方法,單面焊接雙面成型,減少工件翻轉的工作量。

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  • 電梯焊接、搬運、涂裝機器人自動化系統

    · 采用高柔性六軸機器人對工件進行搬運,焊接,碼垛功能,焊接是采用中頻逆變的焊機,能根據工件的實際情況進行焊接電流的自動調整。

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  • 電梯小立柱機器人自動化系統

    · 整個系統為全自動焊接生產,人工上件后,采用三軸水平回轉,工位在旋轉的過程中都是保持水平的狀態。
    · 工件的物料為自動化物流,全程不需要人工進行干預,出來的工件已經是整齊碼垛放置好。
    · 采用松下的機器人進行焊接,飛濺小,焊接效率高。

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  • 電梯層門掛件機器人自動化系統

    采用高柔性六軸機器人對層門板進行掛取工件,能實現上件的自動化和下料的自動化,在整個的動作過程中,鏈條是一直在自動運行的,機器人是采用了跟隨的功能實現掛取件的同步。

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  • 電梯轎底機器人自動化系統

    · 整個系統為全自動焊接生產,除了上料是人工進行操作外,采用機器人對工件進行點固,全方位焊接。
    · 工件的物料為自動化物流,全程不需要人工進行干預,出來的工件已經是整齊碼垛放置好。
    · 采用松下的機器人進行焊接,飛濺小,焊接效率高。

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  • 摩托車架及后平叉機器人焊接生產線

    · 車架機器人焊接生產線采用松下最新TM1400機器人及焊接技術實現車架焊接過程中低飛濺等焊接新技術,所有焊接可達性98%以上。
    · 高精度大回轉工作臺及雙變位夾具實現焊縫可達性及夾具重復定位精度,自動校正檢具實現焊接成品校正,降低人工勞動強度。
    · 整個焊接線采用除塵系統,可以除去車間產生的焊接煙霧及粉塵,降低車間空氣污染。

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  • 摩托車機器人自動化系統

    · 摩托車架的自動焊接系統,機器人能100%焊接工件,能實現多角度的柔性焊接,不需要進行補焊。
    · 采用大回轉機構,能提高產品的品質和人員的安全性。

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  • 摩托車機器人自動化系統

    · 摩托車架的自動焊接系統,機器人能100%焊接工件,能實現多角度的柔性焊接,不需要進行補焊。
    · 采用大回轉機構,能提高產品的品質和人員的安全性。

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  • 摩托車機器人自動化系統

    · 摩托車架的自動焊接系統,機器人能100%焊接工件,能實現多角度的柔性焊接,不需要進行補焊。
    · 采用大回轉機構,能提高產品的品質和人員的安全性。

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  • 油箱機器人焊接生產線

    · 油箱機器人焊接生產線采用先進的松下TAWERS電源融合型機器人,實現薄板長焊縫焊接,以及FANUC機器人打磨工作站、自動火焰釬焊工作站、試漏機、清洗機、涂油機、電阻縫焊工作站等
    · 所有焊接可達性98%以上。
    · 整個焊接線采用除塵系統,可以除去車間產生的焊接煙霧及粉塵,降低車間空氣污染。

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  • LMS直線運動系統

    ?基于NYCE4000智能運動控制技術及高性能直線電機系統;
    ?載體重量從1至1,000KG以上功率范圍從100W至20KW;
    ?載體回路靈活配置,支持矩形/多支路/橢圓多種返回模式,支持上下/平面布局;
    ?所有載體無電纜設計,可自由編程,通過獨立運動、同步運動、串聯運動,實現超級柔性的高效率生產;
    ?無死區設計,載體可以在任意位置停止;
    ?重復定位精度±20MM(標準),最高可至<1MM;
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  • 手機屏幕卡扣裝配生產線

    ?操作簡便:機器人 “手把手”示教,5分鐘內完成復雜的裝配動作示教工藝;
    ?高精度軟線裝配:可完成FPC、線纜等部件的復雜裝配工藝;
    ?視覺引導機器人應用:完美應用視覺引導機器人技術,自動糾偏安裝位;
    ?高精度器件多品種組裝:可實現軟線等高精度器件全自動組裝,多功能抓手、快換設計,柔性對應多品種同線體生產;
    ?模塊化獨立柔性控制:可拆分式獨立CELL站體結構,集成或拆分,可獨...

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  • RSL系列SCARA機器人

    · 高精度,重復定位運作時可達±0.02mm
    · 大負載,高于額定2.5倍的最大可搬運重量
    · 省空間,驅控和視覺一體化設計,結構緊湊,大幅提高空間利用率
    · 重量輕,本體重量僅13KG/23KG,噪聲小,高度適應各種行業環境需求
    · 大范圍, 400mm及600mm臂長提供大工作范圍
    · 強適用,擴展了多個抓手的適用性,更好的承重能力和容許慣性

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  • 金屬預埋件注塑成型裝配機器人系統

    ?布局合理,結構緊湊,自動化程度高,運行穩定可靠
    ?導入高清晰視覺成像系統,提升設備適應性
    ?模塊化設計豐富了設備擴展性,靈活適應生產流程
    ?運行速度快,設備精度高,確保效率與品質并行
    ?設備維護方便,維護成本低
    ?適用于汽車零部件、電聲、包裝、五金塑膠制品、電子、3C等行業

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  • IC疊裝自動化生產線

    · IC疊裝自動化生產線應用機器人及視覺技術,實現小零件的自動裝配,集成自動打螺釘、自動點膠、自動搬運、自動焊錫及自動快速切換抓手等功能。
    · 系統采用一個流直線方向排列布局,結合輸送線實現生產的高自動化,即可相互協調集中控制,也可獨立控制。

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  • 高鐵工業領域:中車軌道等

    智能焊接技術應用于高鐵工業領域

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  • 船舶工業領域:中船龍穴造船等

    ·典型案例:中船龍穴造船、黃埔造船、廣船國際等

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  • 建筑業領域:廣州塔、白云機場等

    · 廣州塔的鋼結構外筒均采用鋼管構件,高空節點均為等強焊接連接。
    · 從保證焊接質量、提高焊接功效、減少焊接變形等因素考慮,并結合以往的焊接經驗,采用了二氧化碳氣體保護半自動焊為主,手工焊為輔,進行鋼結構節點高空全位置焊接的焊接工藝。
    · 焊接時對節點采用對稱分布焊接的施焊順序,焊接單元內按立柱-斜撐-環梁的順序控制,同環內節點采用對稱分布、交錯焊接,最大限度控制焊接變形的不利...

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  • 橋梁工業領域:虎門大橋、港珠澳大橋等

    ·虎門大橋飛架珠江口,是中國第一座大型懸索橋,其主航道跨經888米,1999年4月20日通過竣工驗收,居中國前列,被譽為“世界第一跨”。
    ·該橋總投資近30億元,其懸索橋部分均采用鋼箱焊接,共用鋼材2萬多噸。
    ·橋的主纜長16.4公里,每根主纜由13970根直徑為5.2毫米的鍍鋅高強鋼絲組成,如果將兩根主纜的鋼絲拉成一條鋼繩,足可繞地球一圈。
    ·應用案例:如虎門大橋、黃埔大橋、港珠澳大橋等

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  • 核電工業領域:大亞灣核電站等

    ·應用案例:大亞灣核電站等

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